摘    要
模具行業(yè)是國民經(jīng)濟的一項重要行業(yè)。近年來，模具一直朝著高質(zhì)量、高效率、低成本、短周期的方向發(fā)展。傳統(tǒng)的模具設計中,模具設計者們是利用二維CAD軟件來進行初步設計的。然而，現(xiàn)在，三維模具設計已經(jīng)被廣泛使用，它使設計過程接近標準化，使初步設計得以迅速實現(xiàn)。在本設計中，將對榨汁機內(nèi)支架的模具通過Pro/ENGINEER軟件進行三維設計，并對設計過程進行講解。
在本設計中，首先對塑件結構、材料特性、用途以及參數(shù)進行分析，確定模具采用一模兩腔，并使用點澆口填充型腔的總體布局形式。在模具設計過程中，對側(cè)向抽芯機構，分型面的設計，澆注系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、脫模機構，進行了詳細的介紹。最后通過對注塑機參數(shù)校核和生產(chǎn)驗證，證明模具結構設計合理性。
通過本次模具設計，可以看出，三維模具設計可以縮短設計周期，提高設計質(zhì)量，大大的增加工作效率。

關鍵字：榨汁機內(nèi)支架；注塑模具；一模兩腔；側(cè)向抽芯機構

ABSTRACT
The die and mould industry is an important industry of the national economy. In recent years, mould is developing towards high quality, high efficient, low cost and short- period. In traditional mould design , mould designers was using 2D CAD Software & Tools to proceed the preliminary design . However, 3D mould design already has been used extensively nowadays, which makes mould design approach to standardization and makes preliminary design quickly realize. In this article, it presents 3D mould design for juice-extractor part by Pro/E, and explains its design process in detail.
In this design, at first , it have analyzed the plastic part structure , material properties , use , and parameters , ascertained the mould layout form of One to Two cavities , and adopted the general distribution form of pin-point gate filling with cavity. In this mould design process, it has introduced in detail for side Core-Pulling mechanism , the design of parting surface, gating system and venting system, cooling system, ejection mechanism. Finally, through checking and production proofing for molding machine parameters , the mould structure is proved to be reasonability .
Through this mould design, it may find out that 3D mould design can shorten design cycle, raise design quality and largely increase the working efficiency.

Key words: Juice-extractor part; Plastic injection mould; One mould two cavities;
Side Core-Pulling mechanism

 
目    錄
第1章  緒論 1
1.1我國模具發(fā)展的現(xiàn)狀 1
1.2 主要發(fā)展方向 1
第2章   材料與塑件分析 3
2.1 塑料及其工業(yè) 3
2.2  塑件分析 3
2.3  塑件材料的選擇及材料的工藝特性 4
2.4 塑件體積和質(zhì)量的計算 6
第3章  模具設計 7
3.1 確定型腔數(shù)及其排列方式 7
3.2 分型面的設計 7
3.3 排氣系統(tǒng)的設計 8
3.4 成型零件的結構形式及設計 9
3.4.1 凹模的結構設計 9
3.4.2 凸模的結構設計 10
第4章  澆注系統(tǒng)的設計 11
4.1 主流道的設計 11
4.1.1 主流道襯套設計 11
4.1.2 定位圈設計 12
4.2 分流道設計 13
4.3 澆口的設計 14
4.4 冷料穴和拉料桿的設計 15
4.4.1  拉料桿的設計 16
第5章  標準模架的選定 17
5.1 注射模的標準模架 17
5.2 支承零部件的設計 17
5.2.1  固定板、支承板 17
5.2.2 支承件 18
5.2.3  動定模座板 19
5.3 合模導向機構設計 20
5.3.1 導向機構的作用 20
5.3.2 導柱導向機構 20
第6章 冷卻系統(tǒng)的設計 22
6.1模具溫度與塑料成型的關系 22
6．2冷卻時間的確定 23
6.3冷卻參數(shù)計算 23
第7章  推出機構設計 27
7.1 推出機構的結構組成與分類 27
7.1.1 推出機構的結構組成 27
7.1.2  推出機構的設計要求 27
7.2 推出機構 28
第8章  側(cè)向分型與抽芯機構設計 29
8.1 抽拔力與抽拔距的計 29
8.2 斜導柱分型抽芯機構的設計 30
第9章  注塑機的選擇 32
9.1  注射機的選擇 32
9.2 注射機工藝參數(shù)的校核 33
9.2.1 最大注射量的校核 33
9.2.2 注射壓力的校核 33
9.2.3 鎖模力校核 34
9.2.4 開模行程較核 34
9.2.5 模具安裝尺寸的校核 34
第10章 模具設計總圖 36
結  論 38
參考文獻 39
致  謝 58