摘 要

分析了分線盒的結(jié)構(gòu)特征，使用Pro/E軟件進行分模設(shè)計，利用注塑模設(shè)計專家(EMX)外掛進行其模架的設(shè)計。為了減少試模次數(shù)，降低設(shè)計成本，選用Moldflow軟件對塑件進行模具設(shè)計的優(yōu)化分析，并對分線盒注塑模進行了流動模擬分析。
在進行塑件3D設(shè)計后，利用CAD進行2D的排位，制圖和出圖。主要注射模的定模機構(gòu)、動模機構(gòu)、澆注系統(tǒng)、導(dǎo)向裝置、頂出機構(gòu)、抽芯機構(gòu)、冷卻和加熱裝置、排氣系統(tǒng)等的設(shè)計。
塑件流動模擬分析內(nèi)容包括：充填分析、保壓分析、殘余應(yīng)力分析。主要包括，充填時間、平均速度、氣穴、熔接痕、體積收縮率、塑件變形等，由此獲得滿意合理的澆口數(shù)量和位置。
分析了降低塑件成本的方法，針對批量不大的不同規(guī)格結(jié)構(gòu)形式的分線盒，設(shè)計成一模多用的模具。只需更換模具中的幾個關(guān)鍵零件就可以生產(chǎn)多規(guī)格形式的塑件，減少模具數(shù)量，成本費大幅度減少。
關(guān)鍵詞：分線盒； CAD/CAE； 流動分析； 一模多用； 滑動型芯










ABSTRACT

Analyzes the structural characteristics of junction box，using Pro / E software for junction box design, use of injection mold design experts (EMX) plug-in for its mold design. To reduce the testing model, lower cost, and use Moldflow software for plastic mold design optimization analysis, and the junction box for simulation.
After plastic 3D design course，using CAD software for qualifying, drawing. Fixed the mold main body, the dynamic model agencies, casting systems, guiding device, top the body, core-pulling mechanism, cooling and heating equipment, exhaust system design.
Plastic flow simulation analysis include: filling analysis, packing analysis, residual stress analysis. Include, filling time, average speed, air traps, weld lines, volume shrinkage, plastic deformation, thus reasonably satisfactory number and location of the gate.
A multi-purpose injection mould for an adapter junction box was developed．With replacement of some key components in the mould，various specifications and structures of adapter junction box can be made and therefore the manufacturing costs are reduced．
Keywords: adapter junction box; CAD/CAE; Moldflow; multi-purpose mould; sliding core


1. 緒論 1
2. 塑件工藝分析 1
2.1 塑件分析 1
2.2 塑件的原材料分析及工藝參數(shù) 3
2.2.1 塑件的原材料分析 3
2.3 HPVC的注射工藝參數(shù) 3
2.4 HPVC的主要性能指標 3
3. 注塑機的選型 4
3.1 所需注射量的計算 4
3.1.1 塑件質(zhì)量、體積計算 4
3.2 注射機型號的選擇 4
3.3 型腔數(shù)量及注射機有關(guān)工藝參數(shù)的校核 5
3.1.1 型腔數(shù)量的校核 5
3.1.2 注射機工藝參數(shù)的校核 6
3.1.3 安裝尺寸校核 6
3.1.4 開模行程和推出機構(gòu)的校核 7
3.1.5 模具尺寸與拉桿內(nèi)間距校核 7
4. 分型面的選擇 7
4.1 確定型腔數(shù)量和排列方式 8
5. 澆注系統(tǒng)設(shè)計 9
5.1 主流道的設(shè)計 9
5.2 主流道襯套的形式 9
5.3 澆口的結(jié)構(gòu)形式 10
5.4 澆注系統(tǒng)的平衡 11
6. 成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計和尺寸設(shè)計 11
6.1 成型零部件的結(jié)構(gòu)形式 11
6.1.1 凸凹模的結(jié)構(gòu)設(shè)計 11
6.1.2 成型零部件的工作尺寸的計算 11
6.1.3 型腔零件強度、剛度的校核 13
7. 脫模機構(gòu)的設(shè)計 14
7.1 脫模推出機構(gòu)的設(shè)計原則 14
7.2 推出機構(gòu)的設(shè)計 15
7.2.1 脫模力的計算 15
7.2.2 確定頂出方式及頂桿位置 15
7.2.3 推桿強度計算 15
8. 側(cè)抽芯機構(gòu)的設(shè)計 16
8.1 滑動堵頭與滑動型芯設(shè)計 16
8.2 斜導(dǎo)柱長度的計算 17
9. 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng) 18
9.1 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計原則 18
9.2 冷卻介質(zhì)的選用 18
9.2.1 冷卻系統(tǒng)的粗略計算 18
10. 模架的確定 19
11. 塑件的Moldflow分析 19
11.1 有限元法介紹 19
11.2 分線盒模型前處理 20
11.3 分線盒注塑模流動分析及改進 21
參考文獻 26
外文資料 27
中文翻譯 34
致 謝 38