目 錄

前言 1
1 緒論 1
1.1 塑料及塑料工業(yè)的發(fā)展 1
1.2 塑料成型在工業(yè)生產(chǎn)中的重要性 2
1.3 塑料成型技術的發(fā)展趨勢 2
1.3.1模具的標準化 2
1.3.2加強理論研究 3
1.3.3塑料制件的精密化、微型化和超大型化 3
1.3.4新材料、新技術、新工藝的研制、開發(fā)和應用 3
1.4 中國模具現(xiàn)狀 3
2 塑件的結構分析與設計 4
2.1 塑件成型性能分析 4
2.1.1 塑件結構設計 4
2.1.2 塑件的結構特點與工藝分析 6
2.1.3 材料的選擇 7
2.2 PE的注射成型工藝 8
2.2.1成型前的準備 8
2.2.2注射過程 8
2.2.3塑件的后處理 8
2.2.4 HDPE的注射工藝參數(shù) 8
3 注塑模具的結構設計 9
3.1 分型面的設計 9
3.1.1 分型面的選擇 9
3..1.2分型面的創(chuàng)建 10
3.2 確定型腔數(shù)目及排布 11
3.2.1型腔數(shù)目的確定 11
3.2.2型腔的分布 11
4 注射機型號的選擇 12
4.1 所需注射量的計算 12
4.1.1塑件體積及質量計算 12
4.1.2澆注系統(tǒng)凝料體積計算 12
4.1.3一次注射體積及質量計算 13
4.2 注射機型號的選定 13
5 注射機的有關工藝參數(shù)校核 13
5.1 型腔數(shù)量的校核 13
5.2 鎖模力的校核 14
5.3 注射壓力的校核 14
5.4 最大注射量校核 14
5.5 模具與注射機安裝部分相關尺寸的校核 14
5.5.1噴嘴尺寸 14
5.5.2定位圈尺寸 14
5.5.3模具厚度 15
5.5.4開模行程的校核 15
6 澆注系統(tǒng)的設計 15
6.1 主流道的設計 16
6.1.1主流道尺寸 16
6.1.2主流道襯套的形式和固定 16
6.2 分流道的設計 16
6.2.1分流道的形狀及尺寸 17
6.2.2分流道的長度 17
6.2.3分流道的表面粗糙度 18
6.3 澆口的設計 18
6.4 冷料穴和拉料桿的設計 19
7 排氣系統(tǒng)的設計 20
8 成型零部件的結構設計 20
8.1 凹模的結構設計 21
8.2 型芯的結構設計 22
8.3 成型零部件工作尺寸的計算 23
8.3.1型腔和型芯徑向尺寸的計算 23
8.3.2 型腔深度和型芯高度尺寸的計算 24
9 模架的選用 24
10 合模導向機構的設計 26
11 推出機構設計 26
11.1 脫模力的計算 27
11.2 推出機構的設計 28
11.3 推出機構的導向與復位 28
12 側向分型與抽芯機構的設計 28
12.1 斜導柱設計 29
12.1.1斜導柱的形狀及技術要求 29
12.1.2斜導柱的傾斜角 29
12.1.3斜導柱長度計算 29
12.2側滑塊的設計 29
13 溫度調節(jié)系統(tǒng) 30
14 成型零件加工工藝規(guī)程 32
14.1 凹模的加工工藝的編制 32
14.2 凸模的加工工藝的編制 32
總結 33
致 謝 34
參考文獻 35