平衡懸架總成裝配混流線生產(chǎn)效率改善研究

摘  要
該論文以工業(yè)工程在實際生產(chǎn)中的運用為基礎，以東風公司設備制造廠平衡懸架裝配車間現(xiàn)場為背景，對公司目前的平衡懸架裝配線生產(chǎn)效率做了深入分析,找出了其中存在的問題并做出了改善方案。論文主要運用基礎工業(yè)工程的知識，如方法研究、時間測定、目視管理、5S管理等，對平衡懸架裝配車間的生產(chǎn)設備、人員配置、工位器具等是否合理進行分析,得出其中的瓶頸因素——現(xiàn)場問題和瓶頸工序。通過對瓶頸因素進行技術改進，最終突破瓶頸因素的制約，達到提高裝配效率、降低工人勞動強度及獲取企業(yè)最大經(jīng)濟效益和社會效益的目標。涉及到的主要工作內(nèi)容有：熟悉平衡懸架及其裝配線的工藝流程，畫出平衡懸架裝配線的工藝流程圖；畫出平衡懸架裝配車間的平面布置圖；進行平衡懸架裝配線的工藝程序分析、時間和動作分析、現(xiàn)場分析；根據(jù)分析結(jié)果，找出瓶頸因素，提出改善措施。

關鍵詞：工業(yè)工程；瓶頸因素；改善

Abstract
The balance suspension assembly line’ production efficiency of Machine Tool Plant of DongFeng Motor Co.,Ltd was analysised deeply in the basis of actual IE.  The problems were identified and the program was improved based on the knowledge of IE.For example, there are methods study, action analysis, visual management, 5S management etc.Analysis the production equipment, staffing, work place equipment and so on of balance suspension assembly shop is reasonable or not, it can get the bottlenecks—scene problem and bottleneck procedure. Through technological improvements of bottlenecks, to improve assembly efficiency, reduce labor intensity of workers and get the largest economic and social benefits. The main work related to the content: be familiar with the balance suspension and its assembly line process, draw the balance suspension’s assembly line process flow diagram; draw the balance suspension assembly shop floor plan; make balance suspension assembly’s technology process analysis, time and motion analysis, scene analysis; identify bottlenecks from those results and improve measures.

Keywords：industrial engineering; bottlenecks; improvement

目  錄
摘  要 1
Abstract 2
1  緒  論 5
1.1 本課題的來源、目的及意義 5
1.1.1 本課題來源 5
1.1.2 本課題研究目的 5
1.1.3 本課題研究意義 5
1.2 預計要求和關鍵技術 6
1.2.1 預計要求 6
1.2.2 關鍵技術 6
2  現(xiàn)狀調(diào)查 7
2.1 各項介紹 7
2.1.1 工廠簡介 7
2.1.2 產(chǎn)品簡介 8
2.1.3 裝配線簡介 10
2.2 國內(nèi)外現(xiàn)狀概況 15
2.2.1 國內(nèi)外情況 15
2.2.1 設備制造廠情況 15
3  原因分析 17
3.1 “環(huán)”的分析 17
3.1.1  5S管理 17
3.1.2  目視管理 19
3.1.3 “環(huán)”分析小結(jié) 20
3.2 “法”的分析 20
3.2.1  動作分析 21
3.1.3 “法”分析小結(jié) 24
3.3 原因確認 25
4  改善方案及評價 26
4.1 可行性分析 26
4.2 現(xiàn)場改善 26
4.3 工序改善 29
4.4 效果評價 29
5  結(jié)論和展望 30
5.1 本文總結(jié) 30
5.2 將來展望 30
致謝 31
參考文獻 32